注塑制品氣泡的成因有哪些?
氣泡的氣體十分稀薄屬于真空泡。許多工藝參數(shù)對產(chǎn)生氣泡及真空泡都有直接的影響;一般說來,如果在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。
真空泡的成因有很多種,如:注射壓力太低、注射速度太快、注射時間和周期太短、加料量過多和過少、保壓不足、冷卻不均勻或冷卻不足以及料溫和模溫控制不當(dāng)等。歸納起來,有以下三類情況:
(一)成型條件控制不當(dāng)
1、注射速度太低或注射壓力偏低:在高速注射時,如果注射速度太低或注射壓力偏低,模具內(nèi)的氣體來不及排出,導(dǎo)致熔料內(nèi)殘留過多的氣體,注塑制品則很容易產(chǎn)生氣泡、凹陷和欠注等缺陷。
解決辦法:應(yīng)適當(dāng)降低流向速度,調(diào)整注射速度和壓力時應(yīng)特別慎重。
2、模具溫度或熔料溫度太低、料筒溫度過高:
(1)在控制模具溫度和熔料溫度時,應(yīng)注意溫度不能太高,否則會引起熔料的降解;若溫度太低,又會造成充料壓實不足,塑件內(nèi)部容易產(chǎn)生空隙,形成氣泡。
(2)在控制料筒溫度時,供料段的溫度不能太高,否則會產(chǎn)生回流返料而引起氣泡。
解決辦法:一般情況下,控制熔料溫度略低,模具溫度稍高,在這樣的工藝條件下,既不容易產(chǎn)生大量的氣體,又不容易產(chǎn)生縮孔。
(二)模具缺陷
1、模具澆口位置不當(dāng)或澆口截面太小:如果模具的澆口位置不正確或澆口的截面太小,主流道和分流道長而狹窄,流道內(nèi)有儲氣死角或模具排氣不良,都會引起氣泡及真空泡。
解決辦法:應(yīng)首先確定模具缺陷是否是產(chǎn)生氣泡或真空泡的主要原因。然后,針對具體情況,調(diào)整模具的結(jié)構(gòu)參數(shù),特別是澆口的位置應(yīng)設(shè)置在塑件的厚壁處。
2、模具型腔壓力太高,熔料倒流:選擇澆口形式時,應(yīng)如果采用直接澆口形式,在保壓結(jié)束后,型腔的壓力比澆口前方的壓力高,若此時直接澆口處熔料尚未固化,就會發(fā)生熔料倒流現(xiàn)象,使塑件內(nèi)部形成孔洞、產(chǎn)生真空泡。
解決辦法:
(1)由于直接澆口產(chǎn)生真空泡的現(xiàn)象比較突出,應(yīng)當(dāng)盡量避免選用直接澆口形式;
(2)在澆口形式無法改變的情況下,可通過延長保壓時間、加大供料量、減小澆口錐度等方法進(jìn)行調(diào)整。
3、模具因流道過窄、厚薄差距大,形成排氣不良
解決辦法:
(1)應(yīng)縮短和加寬細(xì)長狹窄的流道,消除流道中的儲氣死角,排除模具排氣不良的故障。
(2)在設(shè)計塑件時,應(yīng)盡量避免塑件形體上有厚薄差距太大的部分。
(三)原料不符合使用要求
如果成型原料中水分含量超標(biāo),料粒太細(xì)或大小不均,都會使塑件產(chǎn)生氣泡及真空泡。
解決辦法:應(yīng)分別采用預(yù)干燥原料、篩除細(xì)料等方法來解決。
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