PC/ABS合金作為汽車內(nèi)飾及電器外殼的主要用材料，有著其不可替代的優(yōu)點，但是注塑加工過程中，容易因為材料本身、模具設計及注塑工藝的不當導致產(chǎn)品表面的起皮現(xiàn)象。PC+ABS合金注塑“起皮”原因，小編整理了以下資料，供大家參考。

1、材料方面

高剪切下流體的決裂導致了制造品的起皮現(xiàn)象，以PC/ABS原料為例，PC、ABS的兩相機關(guān)，在高剪切下愈加容易發(fā)生流體的盤據(jù)及兩相的分離，繼而發(fā)生 分層起皮氣象。對于PC/ABS原料來說，本身的PC與ABS兩組改性塑料份之間為一小部分相容，因此在改性過程中可以加入一定量的相容劑以提高其相容 性。當然，由于混料所造成的起皮不良是咱們需求先要去破除的。

2、模具設計方面

模具設計的原則需遵循減少剪切的目的進行。密集皮紋面的產(chǎn)品更加容易產(chǎn)生起皮現(xiàn)象(高速填充時熔體在型腔內(nèi)與型腔內(nèi)壁的高剪切力所致);同時澆口設計上， 澆口尺寸過小，將會產(chǎn)生導致熔體通過澆口時產(chǎn)生高剪切力，繼而導致產(chǎn)品表面起皮。模具設計需遵從盡量減少剪切的方向進行。

3、注塑工藝

高速高壓會導致熔體在澆口位置產(chǎn)生過度的剪切力，同時熔體與型腔內(nèi)壁的剪切及熔體芯層與皮層之間的剪切也會急劇添加;此外，注塑溫度/模具溫度過低，降低 了熔體流動性，填充過程中的流動阻力加大，導致的高剪切力產(chǎn)生。所以，降低注射速度、注射壓力、注塑溫度/模具溫度可以有效降低剪切力，減少或杜絕起皮的 產(chǎn)生。盡量避免填充過程中的高剪切力，是改良注塑起皮現(xiàn)象的良好切入點。

網(wǎng)友A：材料混入了雜料，也容易分層起皮。

其他的原因：成型時使用過多的脫模劑;水分過多;樹脂溫度不一致等。

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